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2006年9月30日 (土)

メッキのてつです。

今日は第5土曜なので、全員出勤日です。

今回このような特殊シャフトにメッキをしました。
下地が柔らかいので、磨きに気をつけながら傷つけないように心掛けました。
寸法があるので、電気はあまり強く出していません。
また、メッキをつけた後も下地が柔らかいため、バラすのにも気を使います。

メッキ前
Mekkimae6

メッキ後Mekkigo6

〒210-0854
神奈川県川崎市川崎区浅野町3-10
(有)有冨硬質クローム
      TEL044(333)1301
         FAX044(333)1211

http://www.navida.ne.jp/snavi/3533_1.html

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2006年9月22日 (金)

バフのももです。

扱う品物の中には、重さ200~300㎏といった品物も珍しくなく、それをクレーンで吊り上げながら研磨をしていくといった作業は、一苦労という感じなのです。
が。。。ただ研磨作業だけに注意を払えばいいというものでもなく。。。どちらかと言えば、『その前後』が肝心になってくることがあります。

と言うのも、重い品物は吊り上げる際も降ろす際も、細心の注意が必要!!
うまく研磨しても降ろした際、ささいなことで細かなキズが付いてしまえば、もう一度スタート地点に戻らなければならなくなり、そういった意味では、研磨作業のみならず全ての作業において『後先が重要!!』というのが、僕の言いたいコトなのであります。

つまり、仕事は最初から最後まで気が抜けないというコト。

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2006年9月15日 (金)

メッキのてつです。

どーも、メッキのてつです。
最近は工場長とシリンダーの内径にメッキをつけてます。
それには治具を付けなければなりません。
その治具を作るのは本当に大変です。

例えば、メッキの大手の会社なんかでは、治具工作室や研究室なんかがありますが、当社では古くからの職人達が独自開発し、編み出した独特のやり方や方法があります。
それには、数多くの経験や失敗を重ね、これ以上ないというやり方にプライドを持っている職人達が多いのです。

大手は大手でやりやすく簡単にこなせるように、治具がすでにできあがってます。
それにはコスト削減やいろいろな要素が含まれているのもわかります。
当社では、長大な物から極小品まで、一から全てを教えてくれます。

それは大変手間がかかりますが、私はすばらしいことだと思います。
また新しい発見や探究心を持って、社員一丸となって新しい発見を見つけていきたいです。

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2006年9月 2日 (土)

事務のゆみです。

今日もまたまた土曜出勤日。
先月はそれほど忙しくなかったこともあり、友達と約束してて、クロム酸で汚れるのはちょっとと現場のお手伝いをしなかったのですが、今日はやる気満々で着替えました。

まずはメッキが終わった、傘のあるバルブのマイクロで測ると。
え~、今まで記録だけしかしなかったのに私が測るの!?
自信なかったけど、丁寧に教えられて挑戦してみました。
マイクロとはこういうふうに測るのねと一つ勉強になりました。
測り終わった後で、一応念のため再チェックはしてもらいましたけど。

次は箱にしまう作業。
まず箱の側までバルブを運びます。
傘があって、下が丸いので回しながら持ってきます。

今回のバルブは高さ150cm、重さは60kgあります。
これでも中くらいの大きさで、一番重いのは280kgもあって、高さは2mもあります。
一番大きいバルブだったら、私には動かせないなぁ。
上手く動かすには、コツがあるみたいです。

クレーン動かないと思ったら、横に動かすのは自力でやるのね。
引っ張ったら、簡単に動きました。
バルブにロープを巻きつけ、クレーンのスイッチを上に押し、箱の上まで上げてから今度は中に入れて、スイッチを下に押します。
クレーンを使ったのも初めての経験です。

いつも見ているだけだったので、自分でやってみると、これなら力のない私でも楽々出来ちゃうと感心しました。
事務の仕事だけしてるよりも、現場のお手伝いをしてみると少しずつわかって楽しいです。

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2006年9月 1日 (金)

バフのももです。

我が社は、数年前にISO9001を取得し、社内でも定期的に環境問題について話合いをしています。

内容は粉じんやクロム液の外部への流出を防ぐ...等の内容の話し合いがほとんどなのですが。
ISOの制約は、それほど難しいものではないが、その行動があたりまえに出来にくいものもあります。

環境問題においても、ちょっとした気配りや行動が結構重要だと思う時が多々あります。

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